Overall Equipment Effectiveness

Saturday, 19 December 2015 Overall Equipment Effectiveness Hits: 15985

Teorinya berkata: adalah saat mesin direncanakan untuk dioperasikan. Pada kenyataan keseharian praktek pengukuran OEE, saya yakin tidak semudah bagaimana itu didefinisikan. Karena umumnya pertanyaan kemudian akan mengkutub pada 3 hal definisi tentang Loading Time ini. Apakah waktu mesin 'direncanakan untuk dioperasikan ini' berarti sejak dari mesin di-'start' di awal sampai perintah 'stop' diakhir proses. Atau berarti bisa kita pakai pendekatan jam kerja misal 1 shift 8 jam sehari. Atau pakai pendekatan paling progresif kita tetapkan saja Loading time adalah 24 jam sehari.

Menurut saya, semua pendekatan bisa benar. Tentunya dengan implikasinya masing-masing. Baik para pendesain tata cara ukur OEE di tiap perusahaan, yang bisa jadi pendetailannya akan ada perbedaan dengan konsep umumnya seperti yang saya jabarkan di artikel ini, sampai dengan para pencatat penghitung analisa OEE itu sendiri sebaiknya tahu pilihan itu untuk dlakukan secara konsisten, serta segala macam kelebihan dan kekurangannya, sehingga ketika pencatatan data dilakukan sampai kemudian menghasilkan perhitungan prosentase OEE, hal itu akan bisa dikorelasikan dengan makna yang terkandung dalam angka prosentase kinerja tersebut terhadap keadaan aktual yang terjadi terhadap operasi mesin di lapangan.

Coba mari kita bedah satu-satu gambarannya. Kalau saya boleh menyederhanakan, pada dasarnya prosentase OEE tak lain adalah Valuable Operating Time dibagi Loading Time dikalikan 100%.

Kemungkinan pertama ketika kita mendefinisikan Loading Time sebagai waktu antara 'start' dan 'stop' operasi mesin. Saya menganggap pilihan ini adalah cara paling teliti dalam menelisik losses di dalam cakupan Loading Time definisi tersebut. Semua Losses yang ada terutama pada cakupan Availability, yaitu Set-up, Set-down, Adjustment, dan Downtime, adalah benar-benar murni losses yang mengganggu ketika mesin kita operasikan. Losses yang membuat mesin berhenti diantara mesin 'start' dan 'stop'. Kelemahan pilihan ini pada pertanyaan tentang bagaiman losses diluar Loading Time atas definisi ini? Misalnya perbaikan mesin -yang kita definisikan downtime- tapi dilakukan saat lembur (diluar waktu start-stopnya). Bagaimana mengenalinya? Termasuk losses bila mesin tidak beroperasi karena tidak ada permintaan produksi, atau terpaksa mesin dihentikan karena pertimbangan diluar kebutuhan operasional itu sendiri, misalnya pertimbangan safety, force-majeure, dsb. Pilihan ini juga menuntut operator mengisi waktu Loading Time secara 'real-time', karena start dan stop pasti akan berbeda-beda tiap waktunya. Tidak seperti di pilihan kedua dan ketiga.

Di pilihan kedua, dimana Loading Time menggunakan pendekatan jam kerja orang. Yang mana memakai pendekatan waktu satuan shift. Mesin yang direncanakan jalan 1 shift, berarti Loading Time-nya 8 jam, jalan 2 shift berarti Loading Time 16 jam. Ini sedikit memudahkan operator untuk tidak perlu mencatat 'real-time' karena Loading Time sudah bisa ditentukan diawal. Kekurangan adalah membuat losses sedikit kurang detail, terutama bila nanti didapati losses terbesar menggelembung ada pada set-up dan set-down, maka kita langsung tahu bahwa itu ada kontribusi losses waktu dari jam kerja awal sampai mesin dinyalakan. Misal jam kerja masuk jam 8 pagi, sementara start mesin pada jam 8.17. Maka 17 menit akan 'tenggelam' dalam losses set-up, dan mungkin tak terlihat tanpa studi lebih detail.

Pilihan ketiga memberi kemudahan yang sama bagi operator pencatat, karena juga tak perlu mencatat waktu Loading Time. Sudah ditetapkan 24 jam sehari. Tapi kembali, diakhir perhitungan, ketika misalnya kita mendapati perosentase OEE-nya kecil, maka kita langsung tahu bahwa losses yang ada mungkin didominasi oleh jam kerja yang diterapkan itu sendiri. Yang tergantung dari permintaan akan pembuatan produk yang dihasilkan mesin itu sendiri. kita harus semakin hati-hati ketika kemudian mesin sejenis harus kita lakukan bench-marking terhadap kinerja OEE-nya, baik terhadap mesin yang sama di lingkup intern perusahaan, ataupun -apalagi- mesin yang sama secara internasional. Misalnya, mesin A dikatakan optimum bila mencapai OEE minimal 80%, maka kehati-hatian kita untuk lebih dahulu bertanya, Loading Time yang bagaimana yang dipilih sebagai definisi.

Saya sendiri, secara praktis, dengan kekurangan dan kelebihan yang disadari, tetap konsisten dalam pencatatan dan perhitungan, lebih suka sedikit memodifikasi yang piliha konsep 'start'-'stop'. Modifikasi ada pada definisi 'start' diganti dengan pengertian saat operator mengakses mesin, disana operator ada kewajiban terlebih dahulu untuk mencatat real-time jamnya. Dan 'stop' diganti dengan waktu saat operator akan meninggalkan mesin, mencatat-nya real-time waktunya. Pertimbangan modifikasi ini, adalah untuk mengakomodasi dimana saat set-up yang biasanya wujudnya adalah pemanasan mesin (bila disana ada heater), pembersihan awal mesin, pemasangan size-part, dsb, terkadang bisa dilakukan tanpa melakukan tombol 'start' pada mesin.

Pilihan apa-pun yang penting itu semua harus kita sadari bersama, dan semua orang dalam organisasi paham sehingga melihat hasil perhitungan kinerja pada perspektif yang sama. Jangan sampai ketika kemudian capaian bulanan kinerja mesin kita presentasikan di depan manajemen yang menafsirkan penyebut Loading Time dengan definisi yang berbeda. Angka OEE misalnya 70% bisa beda artinya bumi langit antara Loading Time yang start-stop dengan Loading Time 24 jam sehari.

Pitoyo Amrih

• < Prev
• Next >